APPCC significa Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle, cujo correspondente em inglês é HACCP – Hazard Analysis and Control Points.

Muitos profissionais da indústria de alimentos sabem um pouco sobre APPCC, mas não estão em total conexão com essas diretrizes.

Se você é um profissional da área de alimentos e está nessa situação existem chances de o sistema APPCC da empresa em que você trabalha estar fora dos padrões exigidos pela legislação.

Irregularidades dessa magnitude podem provocar diversos malefícios tanto para a indústria, quanto para você, como advertências, multas e desligamentos.

Por isso, você como veterinário, engenheiro ou tecnólogo de alimentos, ou até como estudante dessas áreas, deve ficar atento para evitar prejuízos.

Se a importância desta temática faz sentido para você, entenda de uma vez quais os benefícios e como implementar o APPCC!

Qual a Legislação?

De acordo com a Portaria 46 de 10 de fevereiro de 1998, este sistema é uma abordagem científica e sistemática para o controle de processo, elaborado para prevenir a ocorrência de problemas, assegurando que os controles são aplicados em determinadas etapas no sistema de produção de alimentos, onde possam ocorrer perigos ou situações críticas.

Falando assim parece difícil e pouco esclarecedor. O texto legislativo, às vezes, mais gera dúvidas do que mostra soluções.

Mas isso não será mais problema, pois vamos explicar de uma forma mais clara para que você possa aprender de verdade qual o fundamento desse sistema.

O que é?

Muita confusão existe entre o APPCC e o PAC (Programa de Autocontrole).

O APPCC é uma das ferramentas usadas nos Programas de Autocontrole, empregados na gestão da qualidade e exigidos pelo MAPA (Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento), assim como as Boas Práticas de Fabricação (BPF), os Procedimentos Padrão de Higiene Operacional (PPHO), programas de qualificação de fornecedores, sistemas de rastreabilidade e recolhimento.

Confira também o artigo: Programas de Autocontrole – Relação e Uso das Ferramentas BPF, PPHO e APPCC

O APPCC é um programa que deve ser implantado de forma obrigatória em indústrias de produtos de origem animal.

A elaboração e implementação do plano deve considerar todas as etapas do processo produtivo para verificar se algum fator pode fazer com que os produtos destinados à alimentação contenham algo que possa prejudicar a saúde humana.

Caso haja alguma coisa que possa causar danos ao consumidor, o plano deve prever ações que impeçam ou eliminem esse fator prejudicial.

Além disso, o APPCC objetiva:

  • padronização dos produtos;
  • atendimento às legislações nacionais e internacionais sob os aspectos sanitários de qualidade e de integridade econômica;
  • elaboração dos produtos sem perdas de matérias-primas;
  • produtos mais competitivos nos mercados nacional e internacional.

O que são perigos?

Quando se fala em APPCC, a compreensão de o que são os perigos e quais os tipos que existem e que podem comprometer a qualidade do alimento e a saúde humana é de suma importância. Existem três tipos de perigos: biológico, físico e químico.

Biológico:

São os organismos vivos, como as bactérias, que podem chegar ao alimento pelas mãos dos manipuladores ou pela falta de higienização das instalações.

Físico:

São materiais que podem chegar ao alimento, como pedaços de vidros e pregos.

Químico:

São produtos químicos, como sanitizantes provenientes da própria higienização de instalações, os metais pesados e os inseticidas.

Algo em APPCC que deve ser considerado, quando se fala em perigo, é sobre o risco.

O risco é a probabilidade de ocorrência de um perigo à saúde pública, de perda da qualidade de um produto ou de sua integridade econômica.

Esse conceito deve ser analisado em um planejamento de APPCC para que as análises sejam focadas nos perigos que realmente possuem um risco provável de ocorrer.

Quais as condições para APPCC?

A partir do momento em que a empresa vê a necessidade de implantação do APPCC, é importante que alguns pontos sejam observados.

Um plano desse nível não é simples de ser colocado em prática, para isso é necessária muita atenção de todos os setores da empresa para que o programa dê certo e seja, de fato, efetivo.

Para isso deve-se ter o maior comprometimento da direção da empresa quanto ao APPCC. Sem isso é muito difícil que o plano seja corretamente colocado em prática.

Além disso, a capacitação de todos os setores da empresa é imprescindível para que o trabalho seja feito de forma consciente e com cooperação.

Como deve ser a Implementação do Sistema de APPCC?

O Plano HACCP (APPCC), como já dito, é um sistema de abordagem científica e sistemática. Por isso, o seu desenvolvimento deve seguir uma sequência lógica de etapas:

1. Formação da Equipe:

Deve ser multidisciplinar e funcional, não hierárquica, e ser formada por profissionais com conhecimentos e competência técnica e experiência na linha trabalhada focando em alinhamento e controle de segurança.

A equipe, após definir o trabalho, determina o objetivo, as dificuldades e limitações do trabalho, recolhe as informações e então define as pautas das reuniões.

2. Identificação do produto:

Audita-se a partir de uma descrição completa das matérias-primas envolvidas, linha de produção, características importantes à segurança de alimentos (aw, pH, tratamentos térmicos), produto acabado, embalagem, vida útil/validade, condições de armazenamento e transporte e uso previsto.

3. Fluxograma:

Na etapa anterior foi feita a auditoria do produto.

Nesta, realiza-se a auditoria de todo o processo envolvido com o objetivo de identificar e avaliar os elementos (matéria-prima, embalagem, material), fatores ligados ao próprio processo (entrada de ingredientes, produtos intermediário…); aos equipamentos e ao ambiente (ar, água, pessoal…).

4. Análise de Perigos e Identificação de Medidas Preventivas

A análise deve ser realizada para cada perigo levantado ou para cada etapa elementar identificada no fluxograma. Aqui espera-se:

  • identificar toda a situação susceptível de introduzir o perigo considerado ou permitir a multiplicação até um nível inaceitável;
  • elaborar a lista das causas identificadas;
  • avaliar o risco correspondente, ou seja, levantar a probabilidade do aparecimento do perigo de acordo com a significância: severidade x probabilidade.

Vale ressaltar que em alguns casos mais de uma medida preventiva pode ser necessária para controlar um dado perigo e que vários perigos podem ser controlados por uma mesma medida preventiva.

Leia também Programa de Controle de Alergênicos – Como e Quando Aplicar

5. Identificação dos Pontos Críticos de Controle (PCCs)

“Etapa na qual o controle pode ser aplicado e é essencial para prevenir ou eliminar um perigo à segurança de alimentos ou reduzi-lo a um nível aceitável.” (ABNT NBR ISO 22000)

Os PCCs correspondem a pontos, etapas operacionais, procedimentos que podem e devem ser controlados a fim de se eliminar um perigo ou minimizar a probabilidade do seu aparecimento. São considerados PCC:

  • uma matéria prima ou ingrediente que leve um perigo inaceitável quando nenhum tratamento permite eliminar ou reduzir a sua ocorrência a um nível aceitável;
  • qualquer etapa onde o perigo considerado pode ser introduzido (contaminação) ou desenvolvido até um nível inaceitável quando nenhuma etapa posterior pode eliminar o perigo ou reduzir a sua ocorrência a um nível aceitável.

A decisão do que é um PCC pode ser realizada com mais facilidade através do uso da Árvore decisória:

Árvore decisória de PCC

6. Estabelecer os Limites Críticos para cada PCC

Valores que separam o aceitável da rejeição.

Se um limite crítico for excedido ou violado, os produtos afetados são considerados como potencialmente inseguros.

Estes valores são estabelecidos com base em legislações, estudos experimentais ou artigos científicos.

7. Monitoramento

Fase em que se estabelece os planos, métodos e dispositivos necessários para efetuar as observações, testes ou medições, permitindo assegurar que cada exigência formulada para cada PCC  é verdadeiramente respeitada.

Deve responder as questões:

  • o que monitorar? Garantir o controle do processo / Identificar quando a perda de controle;
  • como monitorar? Tempo / Velocidade / Temperatura / Atividade de água / Resíduos alergênicos;
  • quando monitorar? Contínuo / Não contínuo;
  • quem vai monitorar? Funcionário treinado.

8-     Ações corretivas

São ações previstas para cada PCC e que devem permitir uma reação imediata quando o sistema de vigilância revela ausência ou perda de controlo garantindo a eliminação do perigo e assegurando o retorno do controle. Essas ações devem ainda considerar medidas sobre a gestão dos produtos afetados.

9-  Documentação e Manutenção de registros

  • Documentação: procedimentos, modos operatórios, instruções de trabalho referentes às etapas anteriores. Estes documentos constituem o PLANO HACCP (Análise de perigos, Determinação dos PCCs, Determinação dos limites críticos).
  • Registos: atividades de monitoramento dos PCCs, desvios e ações corretivas, procedimentos de verificação efetuados (resultados, observações relatórios, resumos de decisão).

Cada uma dessas etapas e sua sequência são fundamentais para o sucesso do plano. Isso porque um passo influencia no passo seguinte e assim sucessivamente.

Agora que você aprendeu um pouco mais sobre APPCC está na hora de colocar tudo em prática. Mobilize a direção, faça a conscientização dos funcionários e mãos à obra.

A ação do profissional da área de alimentos não se resume só à parte técnica. É necessário aliá-la ao operacional, que é fazer com que o plano seja executado.

E se durante alguma etapa da implantação do APPCC surja alguma dúvida, volte a este artigo ou leia as legislações para garantir que tudo dê certo.

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Certificação em Programas de Autocontrole

por Andréa Guicheney – médica veterinária, mestre em tecnologia e
inspeção de POA, consultora em segurança de alimentos e contratada do MAPA.

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