A implementação do sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) e outros programas de autocontrole (PAC) nas indústrias de produtos de origem animal vem ganhando destaque e notoriedade depois que, recentemente, a Ministra da Agricultura, Pecuária e Abastecimento, Tereza Cristina, em um evento organizado pelo MAPA defendeu que as próprias empresas assumam a responsabilidade sobre a qualidade de seus produtos.

Ou seja, os estabelecimentos passam a ter mais responsabilidade para com o consumidor na elaboração de produtos inócuos (que não provoquem prejuízos ou danos à saúde da população).

Estes programas têm como principais objetivos o monitoramento e a verificação de todos os processos que possam interferir direta ou indiretamente nas condições higiênico-sanitárias do produto final, e, portanto, são indispensáveis para o controle da qualidade.

Conheça os programas de autocontrole!

De acordo com o Regulamento da Inspeção Industrial e Sanitária de Produtos de Origem Animal (RIISPOA), os programas de autocontrole são: “programas desenvolvidos, procedimentos descritos, desenvolvidos, implantados, monitorados e verificados pelo estabelecimento, tendo em vista assegurar a inocuidade, a identidade, a qualidade e a integridade dos seus produtos”.

Além disso, “Devem incluir o bem-estar animal, quando aplicável, as Boas Práticas de Fabricação (BPF), os Procedimentos Padrão de Higiene Operacional (PPHO) e a Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), ou outra ferramenta equivalente reconhecida pelo Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento”.

Dessa forma, após sua implantação, os programas de autocontrole devem ser rotineiramente acompanhados pela equipe de Garantia da Qualidade da empresa. Além disso, são avaliados também pelo Serviço de Inspeção Federal por meio da conferência dos documentos (registros) e de verificações no local, com a finalidade de garantir que nenhum produto possa causar danos à saúde pública, ou que esteja adulterado ou fraudado.

Como a APPCC surgiu?

Entre os programas que devem ser implementados pelas indústrias, o APPCC, ou, em inglês, HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points), tem como fundamento a prevenção de possíveis riscos ao consumidor, e, por isso, é indispensável na segurança dos alimentos.

Este sistema foi criado pela empresa Pillsbury Company em 1959 para cumprir as exigências específicas da National Aeronautics and Space Administration (NASA) para o fornecimento de alimentos aos tripulantes de viagens espaciais. Com o intuito de minimizar os riscos de acidentes e intoxicações, a empresa elaborou um sistema de controle de riscos e de pontos críticos na produção de seus alimentos a fim de não comprometer a saúde dos astronautas no espaço.

O conceito do sistema de análise de modos de falha e efeitos (FMEA: Failure Mode and Effect Analysis) que era utilizado pelos laboratórios nacionais do exército norte-americano foi adaptado e um outro sistema foi criado com a finalidade de identificar os perigos potenciais em pontos específicos do processo, possibilitando, assim, o controle sobre estes pontos.

Devido ao seu êxito, o sistema APPCC fez muito sucesso e foi adaptado para ser aplicado em estabelecimentos que trabalham com a produção de alimentos em todo o mundo.Hoje o APPCC é recomendado por vários órgãos internacionais que coordenam e avaliam o comércio e a alimentação em todo o globo, tais como a Organização Mundial do Comércio (OMC), a Organização das Nações Unidas para Alimentação e Agricultura (FAO), a Organização Mundial de Saúde (OMS) e o Mercado Comum do Sul (Mercosul).

O APPCC no Brasil

No Brasil, o APPCC foi implementado em 10 de fevereiro de 1998 pela Portaria n°46 do MAPA para instituir o sistema nas indústrias de produtos de origem animal e segue o modelo proposto pelo Codex Alimentarius.

Esse programa foi definindo como “um sistema de análise que identifica perigos específicos e medidas preventivas para seu controle, objetivando a segurança do alimento, e contempla para a aplicação, nas indústrias sob Serviço de Inspeção Federal, também os aspectos de garantia da qualidade e integridade econômica”.

Constitui, portanto, uma poderosa ferramenta de gestão, já que concentra-se em um efetivo controle dos perigos para um determinado produto, em um determinado processo (produto-processo específico).

Etapas do Programa

O APPCC é desenvolvido por meio de uma sequência lógica de etapas. São elas:

• 1ª ETAPA – Formação da Equipe;
• 2ª ETAPA – Identificação da Empresa;
• 3ª ETAPA – Avaliação dos Pré-requisitos;
• 4ª ETAPA – Programa de Capacitação Técnica;
• 5ª ETAPA – Sequência lógica de Aplicação dos Princípios do APPCC;
• 6ª ETAPA – Encaminhamento da Documentação para Avaliação pelo Departamento de Inspeção de Produtos de Origem Animal (DIPOA);
• 7ª ETAPA – Aprovação, Implantação e Validação do Plano APPCC.

E está baseado em sete princípios fundamentais:

1. Identificação de perigos;
2. identificação do (s) Ponto (s) Críticos de Controle (PCC);
3. estabelecimento do (s) limite (s) crítico (s);
4. estabelecimento de ações de monitoramento dos PCC;
5. estabelecimento de ações corretivas para o controle dos PCC;
6. estabelecimento de procedimentos para a verificação do funcionamento do sistema;
7. estabelecimento de um sistema de registro de resultados.

Como aplicar a APPCC no seu dia a dia?

Um plano de APPCC pode ser extremamente benéfico para o cotidiano do seu negócio. Por isso, separamos algumas etapas importantes para aplicar o metódo.

Realize uma análise de riscos

O primeiro passo para o plano de APPCC é a análise de riscos. A ideia é desenvolver uma lista de possíveis problemas que possam afetar a saúde do consumidor final. Você pode incluir nessa análise o nível de competência dos trabalhadores, transporte de alimentos, resfriamento de produtos, descongelamento de alimentos perigosos, alto grau de manipulação e contato de produtos, adequação da preparação e equipamento manutenção à disposição, armazenamento, método de preparação, enfim, os fatores que podem influenciar diretamente o produto trazendo perigos.

Depois de identificado os riscos e seus contextos, a próxima etapa é determinar qual a probabilidade daquele risco acontecer e seu impacto.

Determine os Pontos Críticos de Controle (PCC)

Um ponto crítico de controle é qualquer passo em que os riscos possam ser evitados ou reduzidos para níveis baixos. São práticas que, se não forem feitas corretamente colocarão em risco a saúde de quem consumir o alimento. Por exemplo: cozinhar, refrigerar, reaquecer, entre outros.

Utilize essas perguntas para determinar seus pontos críticos de controle:

• Nesta etapa, os alimentos podem ser contaminados e/ou pode haver uma potencialização da contaminação?
• Quais ações corretivas você poderia tomar para prevenir esse risco?
• Se não pode na fase em questão, o risco pode ser prevenido, eliminado ou reduzido pelas medidas tomadas no final do processo de preparação?
• Há um método para monitorar o PCC?
• Há uma forma de medir o PCC?
• Você estabeleceu como você irá documentar o PCC?

Estabeleça limites críticos

Um limite crítico garante que um biológico, químico ou perigo físico seja controlado por um PCC. Cada PCC deve ter no mínimo um limite crítico monitorável por medida ou observação, por base científica ou regulamentar, como por exemplo temperatura, tempo, pH, atividade da água ou cloro.

Estabeleça procedimentos de monitoramento

Riscos são vivos e, ao mesmo tempo que novas informações vão surgindo, a probabilidade e impacto mudam. Por isso é necessário um procedimento estabelecido para avaliar se os seus PCCs estão sendo cumpridos dentro do limite crítico. Essa etapa lembra muito o Controle Estatístico do Processo (CEP) e é importante considerar que o responsável pelo monitoramento deve ser alguém capacitado para isso, com o intuito de comunicar e acionar as ações a respeito dos resultados.

Estabeleça as ações corretivas

Pode acontecer dos critérios de limites críticos não serem respondidos e, neste caso, é necessário alguma ação corretiva que cumpram as normas estabelecidas nos limites críticos, sempre baseado em fatos e dados das condições normais de trabalho, por isso tudo deve ser mensurável. No APPCC as ações corretivas devem conter responsáveis bem definidos e questões como quem irá implementar a ação e quem irá executar a ação

Estabeleça procedimentos de verificação

Para além do monitoramento, os procedimentos de verificação vão determinar se o sistema está funcionando de acordo com o plano de APPCC. Uma característica importante da Verificação é determinar se o plano é cientificamente e tecnicamente sólido, se os riscos foram identificados ou tratados da maneira prevista e que podem de fato ser controlados com eficácia. A verificação pode ser realizada por uma consultoria especializada e com estudos científicos, observações do fluxo de alimentos, medições e avaliações. Essa é a etapa que abre mais oportunidades de melhoria contínua no plano, quando necessário.

Estabeleça manutenção e registros e procedimentos de documentação

Registros e procedimentos de documentação devem ser simples e de fácil acesso para incluir informações que evidenciem o cumprimento das normas estabelecidas. As pessoas precisam ser treinadas sobre os procedimentos de manutenção de registros e por que ele é uma parte crítica de seu trabalho. Isso inclui registros de tempo / temperatura, listas de verificação, formulários, fluxogramas, os registros de treinamento dos funcionários, etc.

O APPCC são fundamentos da ISO 22000, e é importante lembrar que ele trabalha em conjunto com os Programas de Pré-Requisitos como Boas Práticas Agrícolas, Pecuárias, de Fabricação, Manipulação e Distribuição. Sem esses pré-requisitos, o plano do APPCC ficará vazio.

O coordenador do sistema APPCC

Para que o APPCC seja implementado e fiscalizado corretamente, é necessário a presença de um coordenador responsável para gerenciar o processo do início ao fim.O profissional é, geralmente, graduado em engenharia de alimentos, biologia, nutrição e áreas relacionadas. Porém, independentemente da sua formação, é essencial que o profissional tenha grande familiarização com o sistemas de controle de qualidade.

O coordenador de APPCC vai trabalhar diretamente com a equipe de operações, por isso, precisa ser um profissional excelente em comunicação e liderança. 

Ao se implementar um sistema de gestão de segurança de alimentos, um dos pontos mais importantes é que a equipe que manipula a matéria-prima, os maquinários, embalagens e alimentos em si, compreendam a importância de todas as questões referentes à higiene e contaminação. Nesse caso, é necessário que o gestor ensine até mesmo sobre questões básicas, como a lavagem das mãos. Quando o funcionário se sente parte fundamental do processo e assimila as causas e consequências, ele apresenta mais facilidade para respeitar as regras, pois entende os parâmetros de qualidade de seu trabalho.

O coordenador de APPCC também vai trabalhar com muitos registros de dados e a documentação precisará estar sempre atualizada. A reavaliação constante desse material vai ser a força necessária para a correção de desvios e a busca por melhorias, por isso o Gestor de APPCC mostre proatividade. É um profissional que também precisa saber analisar tendências de mercado e, principalmente no que envolve a perda de controle de algum processo.

Os termos da APPCC

Assim, nesse contexto, para um melhor entendimento do programa APPCC, é importante que alguns conceitos sejam definidos. Entre os principais estão:

Perigo

É um contaminante de natureza biológica, química ou física, ou ainda um constituinte do alimento que pode causar danos à saúde ou à integridade do consumidor.

Risco

É a estimativa da probabilidade (possibilidade) de ocorrência de um perigo à saúde pública, de perda da qualidade de um produto ou alimento ou de sua integridade econômica. Pode ser classificado em alto, médio e baixo.

Pontos de Controles (PC)

São pontos, procedimentos ou etapas do processo produtivo onde o perigo pode ser controlado por programas e procedimentos de pré-requisitos (como por exemplo as Boas Práticas de Fabricação).

Pontos Críticos de Controle (PCC)

Refere-se a qualquer ponto, etapa ou procedimento no qual se aplicam medidas de controle (medidas preventivas) para manter um perigo sob controle, com o objetivo de eliminar, prevenir ou reduzir os riscos à saúde do consumidor.

Limite crítico

É a característica máxima e/ou mínima estabelecida para cada critério e que, quando não atendida impossibilita a garantia da segurança do alimento.

Medida preventiva de controle

Refere-se a qualquer ação que pode ser usada para prevenir, eliminar ou reduzir um perigo à saúde do consumidor.

Ação corretiva

São procedimentos a serem tomados quando se observa pelo monitoramento que um critério se encontra fora dos limites críticos estabelecidos anteriormente.

Os requisitos básicos

O manual genérico de procedimentos para APPCC em indústrias de produtos de origem animal da Portaria n°46 do MAPA ainda institui alguns requisitos básicos para a implantação do Sistema de APPCC na indústria sob Inspeção Federal, que são:

• Sensibilização para a qualidade: o diretor da empresa deve estar sensibilizado para os benefícios e dificuldades relativos às mudanças de comportamento necessárias ao sucesso, na adoção da gestão pela qualidade em sua empresa;
• comprometimento da direção da empresa com o plano: para que o APPCC tenha sucesso, a direção da empresa deve estar comprometida com o plano. Esse comprometimento implica conhecimento dos custos e benefícios, decorrentes da implantação do mesmo, incluindo também a necessidade de investimento na educação e na capacitação do corpo funcional com relação ao Sistema de APPCC;
• capacitação: elaboração de um programa de educação e treinamento nos princípios de APPCC, envolvendo todo o pessoal responsável, direta e indiretamente, pelo desenvolvimento, implantação e verificação (auditoria interna do programa);
• implantação e execução: a empresa deve fornecer as condições previstas para que o Sistema de APPCC seja implantado e cumprido. Os procedimentos de controle da qualidade, baseados no APPCC, devem ser específicos para cada indústria e cada produto;
• responsabilidade: é de responsabilidade da Direção-Geral e do nível gerencial das empresas assegurar que todo o corpo funcional esteja conscientizado da importância da execução das atividades do Programa ou Plano de APPCC.

Vantagens da implantação do sistema APPCC

Quando bem implementada, a gestão de segurança de alimentos evita uma série de problemas, como contaminação, redução de surtos, além da oferta ao cliente de produtos com alto valor agregado. As principais vantagens da implantação do sistema APPCC (e de outros programas de autocontrole) nas Indústria de Produtos de Origem Animal são:

• Atendimento dos aspectos legais (evitando-se multas e problemas com os órgãos fiscalizadores);
• produção de alimentos seguros (melhoria do controle e monitoramento da produção dos alimentos);
• redução de perdas (de matérias-primas, embalagens e produtos, o que possibilita a redução de custos);
• possibilidade de conquistar certificações (como exemplo a ISO 22000);
• aumento da competitividade da empresa (possibilidade de crescimento e abertura para comércio internacional);
• atendimento das demandas dos clientes (gera confiança e garante a satisfação do consumidor);
• assegurar que os produtos apresentem padrões uniformes de identidade e qualidade.

Como visto, a implementação do programa APPCC nas indústrias de alimentos é muito importante, já que o sistema atua de forma preventiva (estabelecendo medidas antes que o problema ocorra) e de forma corretiva (possibilitando executar a ação no ato do problema).

Deste modo, investir no treinamento da equipe torna-se primordial para a implantação e manutenção do sistema.

Ademais, as auditorias (interna e externa) também merecem destaque, uma vez que oferecem informações valiosas para o aperfeiçoamento do processo produtivo.

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Autoria da redatora do Ifope:

Larissa Iyomasa